Luciano Pero è docente di Organizzazione per il Mip Politecnico di Milano e professore a contratto di Sistemi Organizzativi presso la Facoltà di Ingegneria dei Sistemi sede di Como. Si interessa di innovazione organizzativa, architetture dei sistemi informativi, relazioni industriali e mercato del lavoro.

Partiamo da Pomigliano. Nel nuovo accordo molti hanno denunciato un peggioramento delle condizioni di lavoro degli operai, che è stato imputato all’introduzione di un nuovo modello organizzativo, il Wcm (World Class Manufacturing). Di cosa si tratta?
Il cosiddetto Wcm è semplicemente il toyotismo evoluto e applicato all’industria dell’automobile. L’ispiratore del toyotismo è Taiichi Ohno, un genio alla pari di Ford e di Taylor nell’organizzazione del lavoro, che in realtà però non era molto interessato agli operai, nel senso dei tempi di lavorazione. Per lui il punto fondamentale era consegnare a tempo, la sincronizzazione finale col cliente, il famoso "just in time”, non far lavorare più rapidamente la gente. Tanto più che lavorare troppo rapidamente danneggia la qualità, come noto, in tutti i settori. Infatti nel sistema Toyota ci sono dei tempi ciclo di riferimento, ma non c’è assolutamente l’ossessione fordista di tagliare i tempi, il tempo standard, il tempo-ciclo, ecc. Non solo, Taiichi Ohno ha inventato la polivalenza, cioè i ruoli e le mansioni non sono sempre gli stessi e con lo stesso tempo ciclo, ma variano e sono meno legate al vincolo di tempo. Il toyotismo ha cambiato completamente il concetto di tempo, da un’idea di cronometro e quindi di taglio dei tempi alla catena di montaggio, ha introdotto il tema della sincronizzazione: tempi predefiniti, certi, umani, sostenibili.
L’idea della fabbrica, e quindi della catena di montaggio, non è più quella di andare più veloce per produrre sempre di più, ma di andare a passo molto sincronizzato, garantendo la qualità totale e la soddisfazione del cliente.
Il toyotismo da questo punto di vista è molto innovatore e coinvolge anche l’operaio di catena. Ricordiamo poi che non c’è solo l’operaio di catena ad avanzamento precostituito. Quella è un’esigua minoranza.
Tanto per dare un’idea, del milione e seicentomila lavoratori dell’industria metalmeccanica in Italia, chi lavora con catene ad avanzamento precostituito meccanico, dove cioè non è la persona che manda avanti il lavoro, sarà, sì e no, il 10-15%, sicuramente non più del 20%. Tutti gli altri lavorano in situazioni di supporto alla macchina, per cui il tempo è dato dalla macchina a cui tu dai assistenza, carico, scarico, ecc., oppure fanno delle lavorazioni che loro stessi mandano avanti in un modo o nell’altro.
Nel corso del tempo, gli allievi o i successori di Taiichi Ohno hanno sviluppato il toyotismo in diverse direzioni, per cui in tutto il mondo viene applicato in modo diverso. Non c’è grande azienda al mondo che non si sia fatta il suo sistema. Le fabbriche tedesche dell’automobile, ad esempio, hanno un loro modo di applicare il just in time, la General Motors ha il suo, Toyota pure. Gli altri giapponesi e i coreani hanno a loro volta reinterpretato il modello originario. Si può quasi dire che non c’è grande impresa che non abbia la sua visione del toyotismo.
Fiat, in Italia, aveva fatto un primo tentativo di introdurre il toyotismo con la fabbrica integrata di Melfi, dove in alcuni reparti, in particolare alla lastratura e alla costruzione della scocca, erano stati adottati sistemi molto evoluti, robotizzati. Il sistema fabbrica integrata era in fondo una modalità di applicazione del toyotismo, ma molto automatizzata.
Negli anni più recenti, in seguito alla crisi Fiat, da quando è arrivato Marchionne per intenderci, è stata imboccata una strada nuova, ispirata da uno degli allievi di Taiichi Ohno, il professor Yamashina, il quale ha elaborato il toyotismo costruendo una grande summa, che si chiama appunto World Class Manufacturing.
A differenza di Taiichi Ohno, i cui testi sono molto semplici (ci sono alcune grandi idee ispiratrici e molta pratica sperimentale), Yamashina ha prodotto una sorta di "summa teologica” classificazione molto articolata, che comprende dieci pilastri tecnici e otto pilastri manageriali. Questi pilastri -pillar vuol dire proprio colonna- in realtà sono aree tematiche: la qualità, il posto di lavoro, la sicurezza, la logistica, ecc., rispetto ai quali vengono suggeriti diversi metodi, tecniche di indagine e di miglioramento del lavoro.
Attorn ...[continua]

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